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Per quanto riguarda i componenti ricostruiti per trazione integrale, non si tratta semplicemente di parti usate. Questi componenti vengono infatti riportati alle specifiche di fabbrica o a volte addirittura migliorati rispetto alla condizione originale. Cosa li differenzia dalle normali parti usate? Tutto parte da nuclei usati che hanno subito usura e danni. Questi nuclei vengono sottoposti a un intero processo in cui i meccanici li smontano pezzo per pezzo, li puliscono accuratamente e ne controllano ogni singolo componente. Gli elementi importanti che tendono a usurarsi nel tempo, come cuscinetti, guarnizioni e paraolio in gomma, vengono sostituiti con ricambi di alta qualità simili a quelli installati dal costruttore automobilistico. Il risultato? Parti che funzionano quasi come nuove, ma con un costo tipicamente pari alla metà. Poiché i produttori mantengono intatte le robuste carcasse metalliche e sostituiscono soltanto le parti soggette a degrado naturale, questo approccio rappresenta un'alternativa ecologica ed economica per riparare sistemi di sospensione, meccanismi di sterzo e diversi componenti della trasmissione senza gravare sul budget.
Il processo di rigenerazione segue una rigorosa sequenza in sette fasi:
Le unità che non superano una qualsiasi fase vengono riciclate, garantendo che solo componenti pienamente conformi raggiungano i clienti.
I migliori centri di riparazione e ricostruzione rispettano gli standard ISO 9001, e auditor indipendenti verificano ogni aspetto, dalle misurazioni alla durata dei materiali. Prendiamo ad esempio i servosterzi: vengono sottoposti a 72 ore di test simulati sotto stress che riproducono condizioni di guida su terreni accidentati. I componenti del cambio affrontano un controllo ancora più rigoroso, superando più di 500 cambi marcia durante i test. Secondo i dati dell'Alleanza per la Sicurezza dei Veicoli Commerciali dell'anno scorso, le condizioni di garanzia per i pezzi rigenerati sono pari a quelle dei pezzi nuovi in quasi nove casi su dieci. Questo dimostra una reale fiducia nella qualità del prodotto, cosa che invece manca nei cosiddetti alternativi "rigenerati", che spesso saltano le procedure di smontaggio completo e non offrono alcuna vera protezione in garanzia.
I componenti della sospensione che sono stati rigenerati durano all'incirca dal 92 al 97 percento quanto quelli nuovi, a condizione che ricevano un'adeguata manutenzione. Quando i veicoli raggiungono circa 40.000 miglia sul contachilometri, i giunti omocinetici rigenerati mostrano effettivamente il 35% in meno di movimento rispetto alle opzioni di sostituzione più economiche. Anche i test sulla corrosione da sale rivelano dati interessanti: gli alberi delle ruote dotati di allineamento laser mantengono le tolleranze dei cuscinetti intatte per un periodo di tempo superiore del 18% rispetto ai comuni ricambi nuovi provenienti da fonti non OEM, secondo il rapporto Automotive Durability Report pubblicato nel 2024. Ed ecco un altro aspetto degno di nota: la maggior parte dei produttori automobilistici supporta questi dati offrendo garanzie della durata tra due e tre anni, esattamente quanto previsto per componenti del gruppo propulsivo completamente nuovi.
Una valutazione di 12 mesi su 50 camion modificati per il deserto non ha riscontrato differenze nei tassi di guasto tra ammortizzatori rigenerati e nuovi sottoposti a impatti ripetuti da un'altezza di 90 cm. Entrambi hanno mantenuto la viscosità del fluido smorzante entro il 5% delle specifiche originarie dopo 15.000 miglia fuoristrada, anche se le unità rigenerate avevano un costo iniziale del 40% inferiore (4WD Performance Quarterly 2023).
I componenti rigenerati per quattro ruote oggigiorno durano effettivamente tanto quanto, se non di più, rispetto ai nuovi quando sottoposti a condizioni di test appropriate. Secondo una ricerca del 2022 nel settore industriale, circa 8 su 10 componenti del gruppo propulsivo rigenerati hanno raggiunto o superato l'aspettativa di vita standard prevista dai produttori dopo essere stati utilizzati intensamente per ben cinque anni. Il segreto di questa resistenza risiede nella sostituzione delle parti soggette a usura nel tempo e nell'aggiunta di miglioramenti progettuali intelligenti lungo il percorso. Parliamo di qualità superiore dei metalli e sistemi di tenuta notevolmente migliorati, tra le altre cose. Questi cambiamenti solitamente conferiscono a questi componenti rigenerati da 12 a persino 18 mesi aggiuntivi di vita utile rispetto ai loro equivalenti originali prima che debbano essere sostituiti nuovamente.
Per quanto riguarda le garanzie, la maggior parte dei produttori premium di componenti rigenerati sostiene i propri prodotti in modo piuttosto solido. Circa 8 aziende su 10 offrono una copertura di almeno due anni, mentre circa il 40% va oltre con garanzie triennali. Alcuni test indipendenti hanno dimostrato che questi componenti rigenerati funzionano effettivamente bene anche in condizioni difficili. Ad esempio, secondo recenti studi del 2023 sul riutilizzo dei materiali, ponti e differenziali raggiungono circa l'89% di affidabilità quando sottoposti a simulazioni estenuanti di 150.000 miglia. Cosa rende possibile questo risultato? Molte di queste operazioni seguono rigorosi standard ISO. Solitamente prevedono diverse fasi di prova sotto pressione, scansioni 3D estremamente precise, fino a frazioni di pollice, e verifiche delle prestazioni nel mondo reale mediante apparecchiature specializzate chiamate dinamometri.
I ricambi rigenerati per veicoli a quattro ruote costano dal 30% al 40% in meno rispetto ai corrispettivi nuovi, pur soddisfacendo gli standard prestazionali OEM, secondo un'analisi del mercato automobilistico aftermarket del 2025. Questi risparmi derivano dal riutilizzo dei materiali e da processi di ripristino efficienti piuttosto che dalla produzione completa. Per le flotte commerciali che sostituiscono più di 10 unità annualmente, i costi iniziali di approvvigionamento possono essere ridotti di oltre 15.000 dollari senza compromettere l'affidabilità.
La sostenibilità economica nel ciclo di vita favorisce i componenti rigenerati. Le flotte segnalano costi di manutenzione inferiori del 30-50% nel corso di cinque anni quando utilizzano parti del gruppo propulsivo rigenerate (studi settoriali sulla sostenibilità). Grazie a garanzie che coprono da 12 a 24 mesi, le spese impreviste per riparazioni diminuiscono e una logistica semplificata riduce la fermo macchina dei veicoli dall'18% al 22%, migliorando l'efficienza operativa.
Quando si tratta di rigenerare componenti per quattro ruote, stiamo parlando di mantenere fuori dalle discariche circa 30.000 tonnellate di parti automobilistiche ogni singolo anno. La maggior parte di questi componenti riutilizza dal settanta al novantadue percento di ciò che era originariamente presente. Uno studio condotto nel 2021 presso il Sustainability Center dell'Università del Michigan ha rivelato anche un dato piuttosto impressionante. I risultati hanno indicato che la rigenerazione riduce la produzione di rifiuti per componente di quasi tre quarti rispetto alla produzione completamente nuova. E non dimentichiamo nemmeno i sistemi a ciclo chiuso. Questi processi riducono effettivamente la necessità di estrarre nuove materie prime fino al settanta percento, contribuendo in modo significativo a ridurre l'impatto ambientale complessivo.
Gli studi sui cicli di vita dei prodotti mostrano che i processi di rigenerazione consumano effettivamente dal 68 al 83 percento in meno di energia rispetto alla produzione di articoli completamente nuovi, oltre a generare circa dal 73 al 87 percento in meno di emissioni di anidride carbonica, secondo una ricerca dell'Università del Michigan del 2021. Prendiamo ad esempio i componenti dello sterzo: quando si parla di produrre questi pezzi mediante rigenerazione anziché produzione ex novo, si risparmia approssimativamente l'equivalente di 1,2 milioni di BTU di energia. Una quantità pari a quella necessaria per far funzionare dodici famiglie medie per un intero giorno. Un altro rapporto pubblicato nel 2021 dalle edizioni MDPI ha riscontrato risultati simili. Lo studio ha dimostrato che i prodotti rigenerati riducono l'uso di materie prime di circa il settanta percento, senza compromettere gli standard di qualità stabiliti dai costruttori originali in termini di durata e prestazioni in condizioni normali d'uso.
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