×
Jeśli chodzi o odnowione elementy napędu na cztery koła, nie są to zwykłe używane części. W rzeczywistości są one przywracane do oryginalnych specyfikacji fabrycznych lub czasem nawet lepszych niż te, które pierwotnie opuściły fabrykę. Czym różnią się od zwykłych używanych części? Wszystko zaczyna się od starych rdzeni, które przeżyły już pewien czas użytkowania. Te rdzenie przechodzą cały proces, podczas którego mechanicy rozbierają je krok po kroku, dokładnie czyści, a następnie sprawdza każdy pojedynczy komponent. Ważne elementy, które z czasem ulegają zużyciu, takie jak łożyska, uszczelki i gumowe uszczelnienia, są wymieniane na wysokiej jakości zamienniki, podobne do tych, które instaluje producent samochodu. Wynik? Części działające niemal równie dobrze jak nowe, ale zwykle kosztujące około połowę mniej. Ponieważ producenci zachowują solidne metalowe obudowy, a wymieniają jedynie elementy naturalnie się zużywające, podejście to oferuje ekologiczną alternatywę dla naprawiania układów zawieszenia, mechanizmów sterowania kierownicą oraz różnych komponentów układu napędowego bez nadmiernego obciążania portfela.
Proces odnawiania składa się z siedmiu rygorystycznych etapów:
Jednostki nieprzechodzące przez którykolwiek etap są poddawane recyklingowi, zapewniając, że tylko części całkowicie zgodne trafiają do klientów.
Najlepsze zakłady zajmujące się regeneracją podlegają standardom ISO 9001, a niezależni audytorzy sprawdzają wszystko – od pomiarów po trwałość materiałów. Weźmy jako przykład mechanizmy kierownicze, które są testowane w warunkach symulowanego obciążenia trwającego 72 godziny, naśladujących jazdę po nierównym terenie. Części skrzyni biegów są badane jeszcze rygorystyczniej – podczas testów wykonuje się ponad 500 zmian biegów. Zgodnie z danymi Alliance for Commercial Vehicle Safety z zeszłego roku, warunki gwarancji dla regenerowanych części są porównywalne z nowymi częściami niemal w dziewięciu na dziesięć przypadków. To świadczy o rzeczywistym zaufaniu do jakości produktu – czego nie można powiedzieć o tzw. alternatywach „odnowionych”, które często pomijają kompletną demontaż i nie oferują żadnej rzeczywistej ochrony gwarancyjnej.
Części zawieszenia, które zostały odnowione, działają od około 92 do 97 procent tak długo jak nowe, o ile są odpowiednio konserwowane. Gdy pojazdy osiągają przebieg około 40 tysięcy mil, regenerowane przeguby homokinetyczne wykazują o 35% mniejsze luzy w porównaniu z tańszymi częściami zamiennymi. Testy dotyczące korozji solą ujawniają również ciekawe wyniki. Zespoły piast kół z zastosowaniem laserowego dopasowania zachowują tolerancje łożysk przez okres o 18% dłuższy niż standardowe nowe części z pozaOEM-owych źródeł, według Raportu Trwałości Motoryzacyjnej opublikowanego w 2024 roku. Kolejny istotny fakt: większość producentów samochodów potwierdza te dane, oferując gwarancje trwające od dwóch do trzech lat – dokładnie takie same, jakie zapewniają dla całkowicie nowych komponentów układu napędowego.
12-miesięczna ocena 50 dostosowanych do pustyni ciężarówek wykazała brak różnicy w częstości awarii między regenerowanymi a nowymi amortyzatorami poddanymi wielokrotnym uderzeniom przy spadku z wysokości 3 stóp. Oba typy zachowały lepkość cieczy tłumienia w granicach 5% wartości określonych przez producenta po przejechaniu 15 000 mil terenowych, przy czym regenerowane jednostki miały o 40% niższy początkowy koszt (4WD Performance Quarterly 2023).
Odtworzone części do napędu na cztery koła obecnie trwają tak samo długo, a nawet dłużej niż nowe, gdy są testowane w odpowiednich warunkach. Zgodnie z badaniami przemysłowymi z 2022 roku, około 8 na 10 odtworzonych komponentów układu napędowego osiągnęło lub przekroczyło standardowe oczekiwania producentów dotyczące długości życia użytkowego po intensywnym użytkowaniu przez pełne pięć lat. Kluczem do tej trwałości jest wymiana elementów skłonnych do zużycia oraz wprowadzenie kilku inteligentnych ulepszeń konstrukcyjnych. Mówimy tu o lepszej jakości metalu i znacznie ulepszonych systemach uszczelniania, między innymi. Te zmiany zazwyczaj zapewniają odtworzonym częściami dodatkowe 12, a nawet do 18 miesięcy przydatności użytkowej w porównaniu do oryginalnych odpowiedników przed ponowną koniecznością wymiany.
Jeśli chodzi o gwarancje, większość wysokiej klasy producentów odnowionych części mocno opiera się na swoich produktach. Około 8 na 10 firm oferuje co najmniej dwuletnią gwarancję, podczas gdy około 40% idzie dalej, oferując trzyletnie zabezpieczenie. Niektóre niezależne testy wykazały, że te odnowione komponenty w rzeczywistości dobrze sobie radzą w trudnych warunkach. Na przykład skrzynie rozdzielcze i mosty osiągają nieco ponad 89% niezawodności podczas wyczerpujących symulacji przebiegu 150 tys. mil, według najnowszych badań z 2023 roku nad ponownym wykorzystaniem materiałów. Co umożliwia takie wyniki? Wiele z tych operacji przestrzega rygorystycznych standardów ISO. Zwykle obejmują one wiele etapów testowania pod ciśnieniem, bardzo precyzyjne skanowanie 3D z dokładnością do ułamków cala oraz sprawdzanie wydajności w warunkach rzeczywistych za pomocą specjalistycznego sprzętu zwanego silnikami hamulcowymi (dynamometrami).
Części do samochodów czterokołowych w wersji regenerowanej są tańsze o 30-40% niż ich nowe odpowiedniki, jednocześnie spełniając standardy jakości OEM, według analizy rynku wtórnego z 2025 roku. Oszczędności te wynikają z ponownego wykorzystania materiałów i efektywnej regeneracji zamiast pełnego procesu produkcji. Dla flot komercyjnych wymieniających corocznie 10 lub więcej jednostek, koszty zakupu mogą być obniżone o ponad 15 000 USD bez utraty niezawodności.
Ekonomika cyklu życia sprzyja zastosowaniu regenerowanych komponentów. Floty zgłaszają o 30-50% niższe koszty utrzymania przez pięć lat przy użyciu regenerowanych elementów układu napędowego (badania branżowe dotyczące zrównoważonego rozwoju). Dzięki gwarancji obejmującej 12-24 miesiące, spadają przypadkowe wydatki na naprawy, a zoptymalizana logistyka skraca przestoje pojazdów o 18-22%, co poprawia efektywność operacyjną.
W przypadku regeneracji czterech elementów układu jezdnego rocznie unikamy wysyłania do składowisk około 30 tysięcy ton części samochodowych. Większość tych części wykorzystuje od siedemdziesięciu do dziewięćdziesięciu dwóch procent oryginalnych materiałów. Badanie przeprowadzone w 2021 roku w Centrum Zrównoważonego Rozwoju na Uniwersytecie Michigan ujawniło również coś bardzo imponującego. Wyniki wskazały, że regeneracja zmniejsza ilość odpadów powstających przy produkcji pojedynczego elementu o niemal trzy czwarte w porównaniu z całkowicie nową produkcją. Nie możemy również zapominać o systemach zamkniętego cyklu. Te procesy rzeczywiście zmniejszają potrzebę pozyskiwania surowców pierwotnych aż o siedemdziesiąt procent, co znacząco wpływa na nasz ogólny wpływ na środowisko.
Badania cyklu życia produktów wykazują, że procesy odnowy zużywają o 68 do 83 procent mniej energii w porównaniu z produkcją całkowicie nowych wyrobów, a ponadto emitują o około 73 do 87 procent mniej dwutlenku węgla, według badań przeprowadzonych przez Uniwersytet Michigan w 2021 roku. Weźmy na przykład elementy układu kierowniczego – jeśli mówimy o produkcji tych części poprzez odnowę zamiast całkowicie nowej produkcji, oszczędza się około 1,2 miliona BTU energii. To mniej więcej tyle, ile potrzeba do zasilania dwunastu przeciętnych gospodarstw domowych przez cały dzień. Kolejny raport opublikowany w 2021 roku przez wydawnictwo MDPI przedstawił podobne wyniki. Badanie wykazało, że odnowione towary zmniejszają zużycie surowców o około siedemdziesiąt procent, nie naruszając przy tym standardów jakości ustalonych przez producentów oryginalnego wyposażenia pod względem trwałości i działania w warunkach normalnej eksploatacji.
Prawa autorskie © Miracle Oruide (guangzhou) Auto Parts Remanufacturing Co., Ltd. - Polityka prywatności
EN
Gorące wiadomości