×
เมื่อพูดถึงชิ้นส่วนล้อหน้าที่ผลิตใหม่ (remanufactured) สิ่งเหล่านี้ไม่ใช่แค่ชิ้นส่วนมือสองทั่วไป แต่พวกมันได้รับการฟื้นฟูให้กลับมาอยู่ในสภาพตามข้อกำหนดของโรงงาน หรือบางครั้งอาจดีกว่าตัวที่ออกมาจากโรงงานเดิมเสียอีก อะไรคือสิ่งที่ทำให้มันแตกต่างจากชิ้นส่วนใช้แล้วทั่วไป? เริ่มต้นจากแกนกลางเก่าที่ผ่านการใช้งานและมีรอยสึกหรอ ซึ่งแกนเหล่านี้จะผ่านกระบวนการทั้งหมด โดยช่างจะถอดแยกชิ้นส่วนทีละชิ้น ทำความสะอาดอย่างละเอียด จากนั้นตรวจสอบทุกส่วนประกอบอย่างละเอียด ชิ้นส่วนสำคัญที่มักสึกหรอตามกาลเวลา เช่น แบริ่ง ซีล และจอยยาง จะได้รับการเปลี่ยนเป็นชิ้นส่วนคุณภาพสูงที่เทียบเท่ากับที่บริษัทผู้ผลิตรถยนต์ติดตั้งไว้ ผลลัพธ์ที่ได้คือ ชิ้นส่วนที่ทำงานได้ใกล้เคียงกับของใหม่เอี่ยม แต่มีราคาถูกกว่าประมาณครึ่งหนึ่ง เนื่องจากผู้ผลิตยังคงใช้โครงโลหะที่แข็งแรงเดิมไว้ และเปลี่ยนเฉพาะชิ้นส่วนที่เสื่อมสภาพตามธรรมชาติ การดำเนินการนี้จึงเป็นทางเลือกที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมสำหรับการซ่อมแซมระบบกันสะเทือน กลไกพวงมาลัย และชิ้นส่วนระบบส่งกำลังต่างๆ โดยไม่ต้องใช้จ่ายมากเกินไป
กระบวนการผลิตซ้ำใหม่จะดำเนินตามลำดับอย่างเข้มงวดใน 7 ขั้นตอน:
หน่วยงานที่ล้มเหลวในขั้นตอนใดก็ตามจะถูกนำไปรีไซเคิล เพื่อให้มั่นใจว่ามีเพียงชิ้นส่วนที่สอดคล้องครบถ้วนเท่านั้นที่จะถึงมือลูกค้า
ร้านค้าที่ทำการผลิตใหม่ (remanufacturing) ที่ดีที่สุดยึดมั่นตามมาตรฐาน ISO 9001 และมีผู้ตรวจสอบอิสระตรวจสอบทุกอย่างตั้งแต่การวัดขนาดไปจนถึงความทนทานของวัสดุในระยะยาว ยกตัวอย่างเช่น อุปกรณ์พวงมาลัย ซึ่งจะต้องผ่านการทดสอบภายใต้แรงเครียดจำลองเป็นเวลา 72 ชั่วโมง เพื่อจำลองสภาพการขับขี่บนพื้นผิวขรุขระ ส่วนชิ้นส่วนระบบส่งกำลังจะต้องผ่านการตรวจสอบอย่างเข้มงวดยิ่งกว่า โดยต้องผ่านการเปลี่ยนเกียร์มากกว่า 500 ครั้งระหว่างการทดสอบ ตามข้อมูลจากองค์กร Commercial Vehicle Safety Alliance เมื่อปีที่แล้ว เงื่อนไขการรับประกันสำหรับชิ้นส่วนที่ผลิตใหม่เทียบเท่ากับของใหม่แทบทุกประการในเกือบเก้าจากสิบกรณี สิ่งนี้แสดงให้เห็นถึงความเชื่อมั่นที่แท้จริงในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งแตกต่างอย่างสิ้นเชิงกับทางเลือกที่เรียกว่า "รีคอนดิชันนิ่ง" ที่มักข้ามกระบวนการถอดแยกชิ้นส่วนอย่างสมบูรณ์ และไม่มีการรับประกันที่แท้จริงเลย
ชิ้นส่วนระบบกันสะเทือนที่ผ่านการซ่อมฟื้นฟูมาแล้วมีอายุการใช้งานยาวนานถึงประมาณ 92 ถึง 97 เปอร์เซ็นต์ของของใหม่ หากได้รับการดูแลและบำรุงรักษาอย่างเหมาะสม เมื่อรถยนต์วิ่งไปประมาณ 40,000 ไมล์ ข้อต่อเพลาขับ (CV joints) ที่ผ่านการผลิตใหม่จะแสดงการเคลื่อนไหวน้อยลง 35% เมื่อเทียบกับตัวเลือกชิ้นส่วนทดแทนราคาถูกกว่า การทดสอบเกี่ยวกับการกัดกร่อนจากเกลือยังเปิดเผยข้อมูลที่น่าสนใจอีกด้วย ชุดฮับล้อที่ใช้การจัดแนวด้วยเลเซอร์สามารถรักษาระดับความทนทานของแบริ่งได้นานกว่าชิ้นส่วนใหม่ทั่วไปจากแหล่งที่ไม่ใช่ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (non-OEM) ถึง 18% ตามรายงานความทนทานของยานยนต์ที่เผยแพร่ในปี 2024 และอีกประเด็นหนึ่งที่ควรพิจารณา: ผู้ผลิตรถยนต์ส่วนใหญ่รับรองข้อมูลทั้งหมดนี้โดยการให้การรับประกันนานระหว่างสองถึงสามปี ซึ่งเท่ากับระยะเวลาที่พวกเขาให้สำหรับชิ้นส่วนระบบส่งกำลังใหม่ทั้งชุด
การประเมินเป็นระยะเวลา 12 เดือนในรถบรรทุกแบบปรับแต่งสำหรับพื้นที่ทะเลทรายจำนวน 50 คัน พบว่าไม่มีความแตกต่างของอัตราการเกิดขัดข้องระหว่างโช้คอัพที่ผลิตใหม่และโช้คอัพใหม่เมื่อถูกกระทำแรงกระแทกซ้ำๆ จากการตกจากความสูง 3 ฟุต ทั้งสองประเภทยังคงรักษาระดับความหนืดของน้ำมันลดแรงสะเทือนไว้ภายใน 5% ของข้อกำหนดโรงงานหลังจากใช้งานไปแล้ว 15,000 ไมล์บนเส้นทางวิบาก แม้ว่าชิ้นส่วนที่ผลิตใหม่จะมีต้นทุนเริ่มต้นต่ำกว่า 40% (4WD Performance Quarterly 2023)
ชิ้นส่วนล้อหน้าที่ผลิตใหม่ในปัจจุบันมีอายุการใช้งานยาวนานพอๆ กับหรือแม้แต่ยาวนานกว่าของใหม่เมื่อผ่านเงื่อนไขการทดสอบที่เหมาะสม ตามการวิจัยในปี 2022 จากภาคอุตสาหกรรม พบว่าประมาณ 8 จากทุกๆ 10 ชิ้นส่วนระบบขับเคลื่อนที่ผลิตใหม่สามารถบรรลุหรือเกินความคาดหวังของผู้ผลิตในเรื่องอายุการใช้งานมาตรฐาน หลังจากใช้งานอย่างหนักมาเป็นเวลาห้าปีเต็ม ความลับของความทนทานนี้อยู่ที่การเปลี่ยนชิ้นส่วนที่มีแนวโน้มจะสึกหรอตามกาลเวลา และการเพิ่มปรับปรุงการออกแบบอย่างชาญฉลาด เช่น การใช้วัสดุโลหะคุณภาพดีขึ้นและระบบซีลที่ได้รับการพัฒนาให้ดีขึ้นอย่างมาก เป็นต้น การเปลี่ยนแปลงเหล่านี้โดยทั่วไปทำให้ชิ้นส่วนที่ผลิตใหม่มีอายุการใช้งานเพิ่มขึ้นอีก 12 ถึง 18 เดือน เมื่อเทียบกับชิ้นส่วนเดิม ก่อนที่จะต้องเปลี่ยนใหม่อีกครั้ง
เมื่อพูดถึงการรับประกัน ส่วนใหญ่ผู้ผลิตชิ้นส่วนที่ผ่านกระบวนการผลิตใหม่ระดับพรีเมียมมักมีความมั่นใจในผลิตภัณฑ์ของตนอย่างมาก โดยประมาณ 8 จาก 10 บริษัทเสนอระยะเวลารับประกันอย่างน้อย 2 ปี ในขณะที่ประมาณ 40% ให้การรับประกันยาวนานถึง 3 ปี ผลการทดสอบอิสระบางรายการแสดงให้เห็นว่า ชิ้นส่วนที่ผ่านกระบวนการผลิตใหม่นี้ทำงานได้ค่อนข้างดีภายใต้สภาวะที่รุนแรง ตัวอย่างเช่น กล่องเพลาส่งกำลัง (transfer cases) และเฟืองท้าย (differentials) มีความน่าเชื่อถืออยู่ที่ประมาณ 89% เมื่อผ่านการจำลองการใช้งานระยะทาง 150,000 ไมล์ที่เข้มงวด ตามการศึกษาล่าสุดในปี 2023 เกี่ยวกับการนำวัสดุกลับมาใช้ใหม่ อะไรคือสิ่งที่ทำให้สิ่งนี้เป็นไปได้? จริงๆ แล้ว โรงงานหลายแห่งปฏิบัติตามมาตรฐาน ISO อย่างเคร่งครัด ซึ่งโดยทั่วไปรวมถึงขั้นตอนการทดสอบแรงดันหลายขั้นตอน การสแกน 3 มิติที่มีความแม่นยำสูงลงจนถึงเศษส่วนของนิ้ว และการตรวจสอบสมรรถนะจริงโดยใช้อุปกรณ์พิเศษที่เรียกว่าไดนามอมิเตอร์
อะไหล่ล้อ 4 ชุดแบบผลิตซ้ำใหม่มีต้นทุนต่ำกว่าของใหม่ 30-40% ขณะที่ยังคงเป็นไปตามมาตรฐานประสิทธิภาพของผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) ตามการวิเคราะห์ตลาดอะไหล่รถยนต์ในปี 2025 การประหยัดต้นทุนเหล่านี้เกิดจากการนำวัสดุกลับมาใช้ใหม่และการฟื้นฟูอย่างมีประสิทธิภาพ แทนที่จะผลิตขึ้นใหม่ทั้งหมด สำหรับกองยานพาหนะเชิงพาณิชย์ที่เปลี่ยนชิ้นส่วนมากกว่า 10 หน่วยต่อปี ต้นทุนการจัดซื้อเบื้องต้นสามารถลดลงได้มากกว่า 15,000 ดอลลาร์ โดยไม่ต้องเสียสละความน่าเชื่อถือ
เศรษฐศาสตร์ตลอดอายุการใช้งานสนับสนุนชิ้นส่วนที่ผลิตซ้ำใหม่ กองยานพาหนะรายงานว่ามีค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาต่ำกว่า 30-50% ในช่วงห้าปี เมื่อใช้ชิ้นส่วนระบบส่งกำลังที่ผลิตซ้ำใหม่ (จากการศึกษาด้านความยั่งยืนของอุตสาหกรรม) ด้วยการรับประกันครอบคลุม 12-24 เดือน ค่าใช้จ่ายซ่อมแซมที่ไม่คาดคิดจึงลดลง และการจัดการโลจิสติกส์ที่มีประสิทธิภาพช่วยลดเวลาหยุดทำงานของยานพาหนะลง 18-22% ทำให้เพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานได้ดียิ่งขึ้น
เมื่อพูดถึงการผลิตใหม่อีกครั้งของชิ้นส่วนระบบขับเคลื่อนสี่ล้อ เรากำลังพูดถึงการลดปริมาณชิ้นส่วนรถยนต์ที่ถูกทิ้งในหลุมฝังกลบประมาณ 30,000 ตันต่อปี ส่วนใหญ่ชิ้นส่วนเหล่านี้นำวัสดุเดิมมาใช้ใหม่ระหว่างเจ็ดสิบถึงเก้าสิบสองเปอร์เซ็นต์ การศึกษาหนึ่งที่ดำเนินการในปี ค.ศ. 2021 โดยศูนย์ความยั่งยืนของมหาวิทยาลัยมิชิแกนพบข้อมูลที่น่าประทับใจอย่างมาก ผลการศึกษาระบุว่า การผลิตใหม่อีกครั้งสามารถลดปริมาณของเสียต่อชิ้นส่วนลงได้เกือบสามในสี่ เมื่อเทียบกับการผลิตชิ้นส่วนใหม่ทั้งหมด และอย่าลืมระบบวงจรปิด (closed loop systems) เช่นกัน กระบวนการเหล่านี้ช่วยลดความจำเป็นในการขุดทรัพยากรธรรมชาติใหม่ได้มากถึงเจ็ดสิบเปอร์เซ็นต์ ซึ่งส่งผลเชิงบวกอย่างแท้จริงต่อผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมโดยรวมของเรา
การศึกษาเกี่ยวกับวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์แสดงให้เห็นว่า กระบวนการผลิตใหม่ (remanufacturing) ใช้พลังงานน้อยกว่าการผลิตสินค้าใหม่ทั้งหมดระหว่าง 68 ถึง 83 เปอร์เซ็นต์ นอกจากนี้ยังปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์น้อยลงประมาณ 73 ถึง 87 เปอร์เซ็นต์ ตามการวิจัยจากมหาวิทยาลัยมิชิแกนในปี 2021 ยกตัวอย่างเช่น ชิ้นส่วนระบบพวงมาลัย เมื่อเปรียบเทียบการผลิตชิ้นส่วนเหล่านี้ผ่านกระบวนการผลิตใหม่แทนการผลิตขึ้นมาใหม่ทั้งหมด จะประหยัดพลังงานได้ประมาณ 1.2 ล้าน BTU ซึ่งเทียบเท่ากับพลังงานที่ใช้ในการดำเนินงานของครัวเรือนทั่วไปประมาณสิบสองหลังคาเรือนตลอดทั้งวัน อีกหนึ่งรายงานที่เผยแพร่ในปี 2021 โดยสำนักพิมพ์ MDPI ก็พบผลลัพธ์ที่คล้ายกัน โดยการศึกษานี้แสดงให้เห็นว่า สินค้าที่ผ่านกระบวนการผลิตใหม่สามารถลดการใช้วัตถุดิบได้ประมาณเจ็ดสิบเปอร์เซ็นต์ โดยไม่ทำให้มาตรฐานด้านคุณภาพ ซึ่งกำหนดโดยผู้ผลิตชิ้นส่วนเดิม (OEM) เกี่ยวกับอายุการใช้งานและประสิทธิภาพภายใต้สภาวะปกติ ลดลงแต่อย่างใด
ลิขสิทธิ์ © Miracle Oruide (guangzhou) Auto Parts Remanufacturing Co., Ltd. - นโยบายความเป็นส่วนตัว
EN
ข่าวเด่น