×
عندما يتعلق الأمر بقطع الغيار الأربعة المعاد تصنيعها، فإن هذه ليست مجرد قطع غيار مستعملة. بل يتم في الواقع إعادتها إلى المواصفات المصنعية أو أحيانًا إلى مستوى أفضل مما كان موجودًا أصلاً عند خروجها من العلبة. ما الذي يجعلها مختلفة عن القطع المستعملة العادية؟ إن كل شيء يبدأ بالقطع الأساسية القديمة التي تعرضت لبعض البلى والتمزق. تمر هذه القطع بعملية كاملة يقوم فيها الميكانيكيون بتفكيكها جزءًا جزءًا، ثم تنظيفها بشكل دقيق، وبعد ذلك فحص كل مكون على حدة. أما الأجزاء المهمة التي تميل إلى التآكل مع مرور الوقت مثل المحامل، والختم، والواحات المطاطية، فتُستبدل بقطع بديلة عالية الجودة مشابهة لتلك التي تثبتها شركة صناعة السيارات. والنتيجة؟ قطع تعمل بكفاءة تقارب الكفاءة الخاصة بالقطع الجديدة تمامًا، ولكنها عادةً توفر نحو نصف السعر. وبما أن الشركات المصنعة تحتفظ بالهيكل المعدني المتين سليمًا وتعيد فقط استبدال الأجزاء التي تتدهور طبيعيًا، فإن هذا الأسلوب يُعد بديلًا صديقًا للبيئة لإصلاح أنظمة التعليق، وآليات التوجيه، وجميع أنواع مكونات ناقل الحركة دون تحمّل تكلفة باهظة.
تتبع عملية إعادة التصنيع تسلسلًا دقيقًا من سبع مراحل:
تُعاد تدوير الوحدات التي تفشل في أي مرحلة، مما يضمن وصول أجزاء مطابقة بالكامل فقط إلى العملاء.
تلتزم أفضل ورش التصنيع المعاد تصنيعها بمعايير ISO 9001، ويتم فحص كل شيء من قِبل مدققين مستقلين، بدءًا من القياسات وصولاً إلى مدى مقاومة المواد. فعلى سبيل المثال، تُخضع علب التوجيه لاختبارات متواصلة لمدة 72 ساعة تتضمن إجهادًا مُحاكى يُقلد ظروف القيادة على الطرق الوعرة. وتتعرض أجزاء ناقل الحركة لفحص أشد صرامة، حيث تمر بأكثر من 500 عملية تغيير تروس أثناء الاختبار. وفقًا لبيانات تحالف سلامة المركبات التجارية للعام الماضي، فإن شروط الضمان الخاصة بالأجزاء المُعاد تصنيعها تكون مماثلة لتلك الخاصة بالقطع الجديدة في ما يقرب من تسعة من كل عشر حالات. وهذا يدل على ثقة حقيقية في جودة المنتج، وهي ثقة لا توجد عند النظر إلى البدائل المُعالَجة التي غالبًا ما تُغفل عمليات التفكيك الكاملة، ولا تأتي مع أي ضمان حقيقي.
أجزاء التعليق التي تمت إعادة تصنيعتها تدوم تقريبًا من 92 إلى 97 بالمئة من عمر الأجزاء الجديدة تمامًا، بشرط تلقيها العناية والصيانة المناسبة. عندما تصل المركبات إلى حوالي 40 ألف ميل على عداد المسافات، فإن وصلات المحور الثابتة (CV joints) المُصَنَّعة مجددًا تُظهر فعليًا حركة أقل بنسبة 35٪ مقارنةً بخيارات الاستبدال الأرخص. كما تكشف الاختبارات المتعلقة بتآكل الملح عن أمر مثير للاهتمام أيضًا. فوحدات محور العجلة التي تستخدم المحاذاة بالليزر تحافظ على تسامحات المحامل سليمة لمدة أطول بنسبة 18٪ مقارنة بالأجزاء الجديدة العادية من مصادر غير أصلية (non-OEM)، وفقًا لتقرير المتانة في صناعة السيارات المنشور في عام 2024. وهناك نقطة أخرى جديرة بالذكر: معظم شركات صناعة السيارات تدعم كل هذه البيانات من خلال تقديم ضمانات تمتد بين سنتين وثلاث سنوات، وهي نفس المدة التي تقدمها للأجزاء الكاملة الجديدة لنظام نقل الحركة.
أظهر تقييم لمدة 12 شهرًا شمل 50 شاحنة معدّلة للعمل في الصحراء عدم وجود فرق في معدلات الأعطال بين الممتصات المعاد تصنيعها والجديدة، والتي عُرضت لصدمات متكررة من ارتفاع 3 أقدام. فقد حافظ كلا النوعين على لزوجة سائل التخميد ضمن نطاق 5٪ من المواصفات المصنعية بعد قطع مسافة 15,000 ميل على الطرق الوعرة، مع أن الوحدات المعاد تصنيعها كانت أقل تكلفة بنسبة 40٪ (مجلة الأداء للسيارات ذات الدفع الرباعي 2023).
أجزاء العجلات الأربعة المُصَنَّعة من جديد تدوم في الوقت الحاضر فعلاً نفس المدة أو حتى أكثر من الجديدة تماماً عند خضوعها لظروف اختبار مناسبة. وفقًا لأبحاث أجريت عام 2022 عبر قطاع الصناعة، فإن حوالي 8 من كل 10 مكونات لنظام الدفع المُصَنَّعة من جديد حققت إما العمر الافتراضي القياسي الذي يتوقعه المصنعون أو تجاوزته بعد استخدام مكثف لمدة خمس سنوات كاملة. وسر هذه المتانة يكمن في استبدال الأجزاء التي يُحتمل أن تتآكل بمرور الوقت وإدخال بعض التحسينات الذكية في التصميم. نحن نتحدث عن تحسين جودة المعادن وأنظمة الختم بشكل كبير من بين أمور أخرى. وعادةً ما تمنح هذه التغييرات الأجزاء المُصَنَّعة من جديد فترة إضافية تتراوح بين 12 إلى 18 شهراً من العمر الافتراضي مقارنة بنظيراتها الأصلية قبل الحاجة إلى الاستبدال مرة أخرى.
عندما يتعلق الأمر بالضمانات، فإن معظم الشركات المصنعة المرموقة تدعم منتجاتها بقوة كبيرة. حوالي 8 من أصل 10 شركات توفر تغطية لمدة سنتين على الأقل، في حين تذهب حوالي 40٪ إلى أبعد من ذلك مع ضمانات تمتد لثلاث سنوات. أظهرت بعض الاختبارات المستقلة أن هذه المكونات المُصَنَّعة مجددًا تؤدي في الواقع أداءً جيدًا نسبيًا في الظروف القاسية. على سبيل المثال، وصلت صناديق النقل والتربيسينات إلى ما يقارب 89٪ من الموثوقية عند خضوعها لمحاكاة قاسية بمسافة 150 ألف ميل وفقًا للدراسات الحديثة حول إعادة استخدام المواد لعام 2023. ما الذي يجعل هذا ممكنًا؟ حسنًا، تتبع العديد من هذه العمليات معايير ISO الصارمة. وعادةً ما تنطوي على مراحل متعددة من اختبار الضغط، ومسح ثلاثي الأبعاد دقيق جدًا يصل إلى كسور من البوصة، واختبارات أداء حقيقية باستخدام معدات متخصصة تُعرف باسم الدينامومتر.
تبلغ تكلفة أجزاء العجلات الأربع المعاد تصنيعها أقل بنسبة 30-40٪ مقارنة بنظيراتها الجديدة مع الالتزام بمعايير الأداء الخاصة بالمصنع الصانع للمعدات الأصلية (OEM)، وفقًا لتحليل سوق قطع غيار السيارات لعام 2025. تأتي هذه التوفيرات من إعادة استخدام المواد والترميم الفعّال بدلًا من التصنيع الكامل. وللأساطيل التجارية التي تستبدل أكثر من 10 وحدات سنويًا، يمكن تخفيض تكاليف الشراء الأولية بأكثر من 15,000 دولار دون المساس بالموثوقية.
تُفضل الاقتصاديات الدورية للحياة لعناصر المعاد تصنيعها. تُبلغ الأساطيل عن انخفاض تكاليف الصيانة بنسبة 30-50٪ على مدى خمس سنوات عند استخدام عناصر ناقل الحركة المعاد تصنيعها (حسب دراسات الاستدامة الصناعية). ومع كفالة الضمانات لمدة تتراوح بين 12 إلى 24 شهرًا، تنخفض المصروفات غير المتوقعة للإصلاح، ويقل توقف المركبات بنسبة 18-22٪ بفضل الخدمات اللوجستية المبسطة، مما يعزز الكفاءة التشغيلية.
عندما يتعلق الأمر بإعادة تصنيع مكونات العجلات الأربع، فإننا نتحدث عن منع حوالي 30 ألف طن من قطع السيارات من التخلص منها في المكبات كل عام. وتُعيد معظم هذه القطع استخدام ما بين سبعين إلى اثنين وتسعين بالمئة من المواد الأصلية. ووجدت دراسة أجريت عام 2021 في مركز الاستدامة بجامعة ميشيغان أمرًا مثيرًا للإعجاب أيضًا. وأشارت نتائجها إلى أن إعادة التصنيع تقلل من إنتاج النفايات لكل قطعة بنسبة تقارب ثلاثة أرباع بالمقارنة مع تصنيع كل شيء جديدًا تمامًا. ولا ننسَ أيضًا أنظمة الدورة المغلقة. فهذه العمليات تقلل فعليًا من الحاجة لاستخراج مواد خام جديدة بنسبة تصل إلى سبعين بالمئة، مما يُحدث فرقًا حقيقيًا في أثرنا البيئي الكلي.
تُظهر الدراسات حول دورة حياة المنتجات أن عمليات التصنيع المُعاد تأهيلها تستهلك في الواقع ما بين 68 إلى 83 بالمئة من الطاقة مقارنةً بإنتاج شيء جديد تمامًا، كما أنها تُطلق حوالي 73 إلى 87 بالمئة من انبعاثات ثاني أكسيد الكربون الأقل وفقًا للبحث الذي أجرته جامعة ميشيغان عام 2021. خذ على سبيل المثال مكونات نظام التوجيه - عندما نتحدث عن تصنيع هذه الأجزاء من خلال إعادة التصنيع بدلًا من الإنتاج الجديد، فإن ذلك يوفر تقريبًا 1.2 مليون وحدة حرارية بريطانية من الطاقة. وهذا يعادل تقريبًا الكمية اللازمة لتشغيل اثني عشر منزلًا متوسطًا طوال اليوم. كما صدر تقرير آخر في عام 2021 عبر منشورات MDPI والذي توصل إلى نتائج مشابهة أيضًا. وأظهرت الدراسة أن المنتجات المُعاد تأهيلها تقلل من استخدام المواد الخام بنسبة تقارب السبعين بالمئة دون المساس بمعايير الجودة التي تحددها الشركات المصنعة للمعدات الأصلية فيما يتعلق بمدة الصلاحية والأداء تحت الظروف العادية.
حقوق الطبع والنشر © شركة ميراكل أوريدي (قوانغتشو) لإعادة تصنيع قطع غيار السيارات المحدودة - سياسة الخصوصية
EN
أخبار ساخنة