×
ผู้ประกอบการรถฟลีตเริ่มหันมาใช้เครื่องยนต์ที่ได้รับการซ่อมสร้างใหม่อย่างเพิ่มขึ้นในฐานะมาตรการเชิงกลยุทธ์ในการควบคุมต้นทุน โดยข้อมูลอุตสาหกรรมแสดงว่ามีอัตราการนำเครื่องยนต์ที่ได้รับการซ่อมสร้างใหม่ไปใช้ถึง 72% ในบริษัทโลจิสติกส์ตั้งแต่ปี 2022 การเปลี่ยนแปลงนี้ช่วยตอบสนองทั้งความกดดันด้านงบประมาณในระยะสั้น และเป้าหมายด้านความยั่งยืนของการดำเนินงานในระยะยาว
เครื่องยนต์ที่ได้รับการซ่อมสร้างใหม่แสดงให้เห็นว่ามีต้นทุนรวมตลอดอายุการใช้งานต่ำกว่า 58% เมื่อเทียบกับเครื่องยนต์ใหม่ในช่วงระยะเวลา 5 ปี ตามรายงานการบริหารจัดการรถฟลีตปี 2024 การคำนวณนี้พิจารณาปัจจัยต่างๆ ดังนี้:
การวิเคราะห์อุตสาหกรรมปี 2024 พบว่าเครื่องยนต์ที่ได้รับการซ่อมสร้างใหม่สามารถทำให้เกิด:
| เมตริก | เครื่องยนต์ใหม่ | เครื่องยนต์ที่ได้รับการซ่อมสร้างใหม่ |
|---|---|---|
| ค่าเริ่มต้น | $45,000 | $16,200 |
| ชั่วโมงการติดตั้ง | 28 | 14 |
| ค่าเสื่อมราคาเพื่อการภาษี | 5 ปี | 3 ปี |
ผู้ประกอบการด้านโลจิสติกส์รายใหญ่รายงานว่าสามารถประหยัดได้ปีละ 1.2 ล้านดอลลาร์ต่อรถ 100 คันผ่านโครงการเครื่องยนต์รีบิลด์ โดย 93% ได้รับผลตอบแทนการลงทุนภายใน 18 เดือน
เงินทุนที่รักษาไว้จากการใช้เครื่องยนต์รีบิลด์ ทำให้กองยานพาหนะสามารถ:
กรณีศึกษาในปี 2023 แสดงให้เห็นว่ากองยานพาหนะขนาด 500 คันสามารถเปลี่ยนแปลงงบประมาณจากค่าเปลี่ยนเครื่องยนต์จำนวน 680,000 ดอลลาร์ต่อปี ไปสู่ระบบการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ หลังเปลี่ยนมาใช้เครื่องยนต์รีบิลด์ การเปลี่ยนแปลงนี้ช่วยลดเวลาการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ลง 34% ขณะที่ยังคงเป็นไปตามข้อกำหนดด้านการปล่อยมลพิษของสำนักคุ้มครองสิ่งแวดล้อม (EPA)
ผู้ประกอบการที่บริหารจัดการรถฟลีทเพื่อการพาณิชย์ได้ขยายอายุการใช้งานของยานพาหนะออกไปอีกประมาณ 3 ถึง 5 ปี โดยการเลือกซ่อมเครื่องยนต์ขึ้นมาใหม่แทนที่จะซื้อคันใหม่ ตามผลการศึกษาจากรายงานล่าสุดเกี่ยวกับการดำเนินงานรถฟลีทเพื่อการพาณิชย์ที่เผยแพร่ในปี 2023 พบว่า ผู้ประกอบการเกือบ 8 ใน 10 รายที่ใช้วิธีนี้สามารถประหยัดเงินได้มากกว่าหนึ่งในสี่ของล้านดอลลาร์สหรัฐต่อคันเมื่อเทียบกับค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนยานพาหนะ เช่น บริษัทขนส่งระดับภูมิภาคแห่งหนึ่งที่ยังคงใช้รถบรรทุกรุ่นปี 2015 ต่อเนื่องเกิน 400,000 ไมล์ หลังจากที่ได้ทำการซ่อมเครื่องยนต์ขึ้นมาใหม่สองครั้งติดต่อกัน ตัวอย่างจริงเหล่านี้แสดงให้เห็นว่า การวางแผนการบำรุงรักษายานพาหนะอย่างสร้างสรรค์ แทนที่จะเปลี่ยนอุปกรณ์เก่าทุกครั้งที่มีส่วนใดเสียหาย จะสามารถประหยัดเงินได้มากเพียงใดในระยะยาว
ตามการวิจัยที่เผยแพร่ในรายงานเศรษฐกิจหมุนเวียนสำหรับปี 2024 การนำเครื่องยนต์มาซ่อมสร้างใหม่ช่วยลดขยะอุตสาหกรรมได้ประมาณ 82% เมื่อเทียบกับการผลิตเครื่องยนต์ใหม่ทั้งหมด สำหรับการใช้พลังงานในกระบวนการผลิตซ้ำนั้น การศึกษาจากมหาวิทยาลัยมิชิแกนในปี 2023 พบว่า กระบวนการนี้ใช้พลังงานน้อยกว่าการผลิตหน่วยใหม่ทั้งหมดระหว่าง 68 ถึง 83 เปอร์เซ็นต์ นอกจากนี้ เครื่องยนต์ที่ผ่านการซ่อมสร้างใหม่แต่ละเครื่องยังช่วยป้องกันไม่ให้มีเศษโลหะประมาณ 1.2 ตันถูกนำไปทิ้งในหลุมฝังกลบ ผู้ประกอบการกองยานพาหนะที่ติดตามการปล่อยมลพิษตามขอบเขตที่ 3 (Scope 3 emissions) จะพบว่าตัวเลขเหล่านี้น่าสนใจเป็นพิเศษ โดยการลดรอยเท้าคาร์บอนอยู่ที่ประมาณ 6.4 ตันเมตริกต่อปี ต่อรถหนึ่งคัน ในการเปรียบเทียบนี้ ลองนึกภาพว่ามีการนำรถยนต์ที่ใช้น้ำมันเบนซินทั่วไปประมาณ 1.4 คันออกจากถนนอย่างถาวร
| เมตริก | เครื่องยนต์ใหม่ | เครื่องยนต์ที่ได้รับการซ่อมสร้างใหม่ |
|---|---|---|
| การใช้พลังงานในการผลิต | 100% ฐานข้อมูลอ้างอิง | 22% |
| ความต้องการวัตถุดิบ | 4,200 lbs | 870 lbs |
| การสร้างของเสีย | 1.8 ตัน | 0.3 tons |
การประเมินวงจรชีวิตแสดงให้เห็นว่าเครื่องยนต์ที่ได้รับการสร้างใหม่มีประสิทธิภาพถึง 91% ของหน่วยใหม่ ในขณะที่มีต้นทุนทางสิ่งแวดล้อมเพียง 44% เทคนิคการผลิตซ้ำขั้นสูงสามารถฟื้นฟูชิ้นส่วนเดิมได้ถึง 87% พร้อมทั้งเป็นไปตามมาตรฐานการปล่อยมลพิษในปัจจุบัน สร้างระบบวงจรปิดที่สนับสนุนทั้งเป้าหมายด้านความยั่งยืนทางการเงินและสิ่งแวดล้อม
คนส่วนใหญ่ยังคงคิดว่าเครื่องยนต์ที่ผลิตใหม่ (remanufactured) ไม่ดีเท่ากับเครื่องยนต์ใหม่ป้ายแดง แต่ความจริงกลับแตกต่างออกไปเมื่อเครื่องยนต์เหล่านี้ได้รับการซ่อมสร้างขึ้นมาใหม่อย่างถูกต้องตามข้อกำหนดของผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) การศึกษาล่าสุดที่ตรวจสอบรถบรรทุกประมาณ 1,200 คันในหลากหลายอุตสาหกรรม พบสิ่งที่น่าสนใจ: หลังจากใช้งานบนท้องถนนมาประมาณสามปี เครื่องยนต์ที่ได้รับการซ่อมสร้างเหล่านี้เกิดขัดข้องบ่อยเพียงเท่ากับ (หรือไม่บ่อยไปกว่า) เครื่องยนต์ใหม่ที่ติดตั้งอยู่ในรถรุ่นเดียวกัน ทำไมสิ่งนี้จึงเกิดขึ้น? เพราะในกระบวนการผลิตใหม่ ช่างเทคนิคจะเปลี่ยนอะไหล่ทั้งหมดที่มีการสึกหรอตามธรรมชาติ เช่น แหวนลูกสูบและแบริ่ง โดยพื้นฐานแล้ว เครื่องยนต์ทั้งชุดจะถูกรีเซ็ตให้กลับสู่สภาพเดียวกับตอนออกจากโรงงาน ทำให้มันสามารถทำงานได้อย่างเชื่อถือได้อีกครั้งเป็นระยะทางหลายไมล์
ร้านซ่อมเครื่องยนต์ชั้นนำปฏิบัติตามขั้นตอนการกลึงอย่างเข้มงวด เพื่อฟื้นฟูชิ้นส่วนสำคัญ เช่น หัวสูบและเพลาลูกเบี้ยว ให้กลับมาอยู่ในค่าความละเอียดสูงถึง 0.001 นิ้วตามที่โรงงานกำหนด การศึกษาเกี่ยวกับวิธีการซ่อมเครื่องยนต์พบว่า เมื่อช่างดำเนินการอย่างระมัดระวังเช่นนี้ จะสามารถรักษารอยต่อที่ปิดผนึกได้ดี และคงแรงดันน้ำมันเครื่องไว้ในระดับที่เหมาะสม ตามผลการทดสอบจากห้องปฏิบัติการอิสระ ประมาณ 92 เปอร์เซ็นต์ของเครื่องยนต์ที่ได้รับการซ่อมโดยผู้เชี่ยวชาญ สามารถบรรลุหรือแม้แต่เกินมาตรฐานของผู้ผลิตอุปกรณ์เดิม ในแง่ของตัวชี้วัดประสิทธิภาพการส่งกำลัง เช่น แรงม้าและค่าแรงบิด ซึ่งถือว่าน่าประทับใจมากเมื่อพิจารณาจากตัวแปรต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับงานเครื่องยนต์
บริษัทขนส่งรายหนึ่งในภูมิภาคมิดเวสต์ของสหรัฐอเมริกา ได้ใช้งานรถบรรทุกจำนวน 42 คันที่ติดตั้งเครื่องยนต์แบบสร้างใหม่ (rebuild) จนรวมระยะทางสะสมถึง 500,000 ไมล์ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกลยุทธ์การบำรุงรักษาโดยรวม แม้จะมีระยะทางการใช้งานสูงมาก แต่บริษัทสามารถส่งสินค้าตรงตามกำหนดเวลาได้ประมาณ 99% ของทั้งหมด ซึ่งถือว่าประทับใจมาก กว่านั้นอีกคือ พวกเขาลดปัญหาเครื่องยนต์ที่ก่อให้เกิดความล่าช้าลงได้เกือบ 40% เมื่อเทียบกับช่วงที่ใช้เครื่องยนต์ใหม่ก่อนหน้านี้ จากการตรวจสอบบันทึกการบำรุงรักษา พบว่าไม่มีความแตกต่างมากนักในด้านค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมต่อไมล์ระหว่างเครื่องยนต์ที่สร้างใหม่และเครื่องยนต์ต้นฉบับ ในช่วง 300,000 ไมล์แรกของการใช้งาน
โปรแกรมการซ่อมแซมเครื่องยนต์ที่ได้รับการรับรองจากผู้ผลิต ปัจจุบันคิดเป็นสัดส่วน 38% ของการเปลี่ยนเครื่องยนต์ในรถเชิงพาณิชย์ ซึ่งเพิ่มขึ้นจาก 12% ในปี 2015 โครงการเหล่านี้ให้ชุดเครื่องยนต์ที่ปิดผนึกพร้อมการรับประกันตามมาตรฐานผู้ผลิตดั้งเดิม (OEM) มักมีต้นทุนการลงทุนต่ำกว่าหน่วยใหม่ 40–50% โปรโตคอลการทดสอบที่เป็นมาตรฐานจะตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่องยนต์ที่ผ่านการซ่อมแซมทุกเครื่องใน 127 จุดตรวจสอบคุณภาพ ก่อนปล่อยออกสู่ตลาด
ลิขสิทธิ์ © Miracle Oruide (guangzhou) Auto Parts Remanufacturing Co., Ltd. - นโยบายความเป็นส่วนตัว
EN
ข่าวเด่น